T urbocharger, yüksek hızda dönen bir makinadır. Yüksek hızlı turboşarjda operasyonun güvenilirliği, yapısal tasarımın rasyonalitesine, parçanın malzemesine, imalat ve montajına, montajın doğruluğuna ve iyi yağlama koşullarına bağlı olmakla kalmaz, fakat büyük ölçüde, daha aşağı olur. Genellikle turboşarj rotoru girdaplı fan, mil, kompresör rotoru ve diğer parçalardan oluşur. Türbin pervanesi, kompresör pervanesi, hassas döküm yöntemiyle üretilmektedir. Çark hava akışı kanalının bileşimi işlem dışı yüzey olduğundan kalınlık ve düzensizlik arasındaki bıçaklar, rotor kütlesi dağılımı, malzemenin döküm parçaları ve pervane işleme eksantrisitesi dengesiz bir rotor oluşturur. Bu nedenle, yüksek hızlı turboşarjlar için, rotorun rotor dinamik dengesi tarafından ayarlanması gerekir; böylece, dinamik yükün desteklenmesinden kaynaklanan rotor dengesizliğiyle turbo şarj cihazının fiili çalışması, toleransın derecesini düşürür Turboşarjın etkileşimi Pürüzsüz ve güvenilir çalışma.
Turboşarjer rotor dengeleme makinesini kullanırken , denge hızı genellikle rotor dengesizliğini etkili bir şekilde elde edebilmek için 5000 rpm'in altında kritik bir aralıkta ayarlanır. Dengeleme makinesi rotoru ölçme hızına getirdiğinde, ölçüm adımları otomatik olarak başlar. Turboşarjör rotor dengeleyici, rotor hareketi tarafından üretilen analog miktarı, bilgisayar yazılım analizi için sayısal değerlere dönüştüren ve objektif rotor analiz raporlarıyla sonuçlanan bir dizi ölçüm sensörüne sahiptir. Rapor, rotorların çift düzlemdeki dengesizlik miktarı açısı ve kütle ekleme veya kaldırma değeri hakkında bilgi içerir.
Turbo rotorun dinamik dengesinde 3 puan düşünüyoruz
1) Çark ve rulet, dinamik denge ağırlık kaldırma konumuna bırakılmıştır. Çıkarma konumu doğruluk olmalıdır. Derinlik uygun olmalı ve yüzeyi pürüzsüz tutmalı, parçaların dayanımına zarar vermeyiniz. Yiv açma ve delme işlemlerinden kaçının.
2) Denge denemesinden sonra dengesizlik miktarı 0.003nm'den az olmalıdır.
3) Rotor değiştirildikten sonra parçalar yeniden işleme tabi tutulmalıdır. T urbocharger, yüksek hızda dönen bir makinadır. Yüksek hızlı turboşarjda operasyonun güvenilirliği, yapısal tasarımın rasyonalitesine, parçanın malzemesine, imalat ve montajına, montajın doğruluğuna ve iyi yağlama koşullarına bağlı olmakla kalmaz, fakat büyük ölçüde, daha aşağı olur. Genellikle turboşarj rotoru girdaplı fan, mil, kompresör rotoru ve diğer parçalardan oluşur. Türbin pervanesi, kompresör pervanesi, hassas döküm yöntemiyle üretilmektedir. Çark hava akışı kanalının bileşimi işlem dışı yüzey olduğundan kalınlık ve düzensizlik arasındaki bıçaklar, rotor kütlesi dağılımı, malzemenin döküm parçaları ve pervane işleme eksantrisitesi dengesiz bir rotor oluşturur. Bu nedenle, yüksek hızlı turboşarjlar için, rotorun rotor dinamik dengesi tarafından ayarlanması gerekir; böylece, dinamik yükün desteklenmesinden kaynaklanan rotor dengesizliğiyle turbo şarj cihazının fiili çalışması, toleransın derecesini düşürür Turboşarjın etkileşimi Pürüzsüz ve güvenilir çalışma.
Turboşarjer rotor dengeleme makinesini kullanırken , denge hızı genellikle rotor dengesizliğini etkili bir şekilde elde edebilmek için 5000 rpm'in altında kritik bir aralıkta ayarlanır. Dengeleme makinesi rotoru ölçme hızına getirdiğinde, ölçüm adımları otomatik olarak başlar. Turboşarjör rotor dengeleyici, rotor hareketi tarafından üretilen analog miktarı, bilgisayar yazılım analizi için sayısal değerlere dönüştüren ve objektif rotor analiz raporlarıyla sonuçlanan bir dizi ölçüm sensörüne sahiptir. Rapor, rotorların çift düzlemdeki dengesizlik miktarı açısı ve kütle ekleme veya kaldırma değeri hakkında bilgi içerir.
Turbo rotorun dinamik dengesinde 3 puan düşünüyoruz
1) Çark ve rulet, dinamik denge ağırlık kaldırma konumuna bırakılmıştır. Çıkarma konumu doğruluk olmalıdır. Derinlik uygun olmalı ve yüzeyi pürüzsüz tutmalı, parçaların mukavemetine zarar vermeyiniz. Yiv açma ve delme işlemlerinden kaçının.
2) Denge denemesinden sonra dengesizlik miktarı 0.003nm'den az olmalıdır.
3) Rotor değiştirildikten sonra parçalar yeniden işleme tabi tutulmalıdır.
